汽车零部件企业的数字化实践

今年以来受疫情和国际局势等一系列事件影响，让我们一再对汽车产业链企业投去关切的目光。正常运行本就不易，奈何困难模式层层加码。以汽车产业链上游的汽车零部件企业为例，听彭sir谈谈汽车零部件企业在管理上的痛点，以及数字化方面做了哪些实践？

图源自百家号免费图库

一台车有上万个零部件，大部分车企都学习丰田的零库存，准时化生产方式，给供应链的协同提出了很高的要求。同时因为汽车召回是国家的强制性要求，对质量管控和追溯也提出了非常高的要求。这样的要求不仅适用一整车企业，也适用于Tier1、Tier2等各级零部件供应商。因此，通过数字化提升企业管理水平，提高自身的核心竞争力，是汽车产业链企业的必然选择。

跟大家分享一家汽车紧固件企业，如何通过数字化实现内部管理的大幅提升。

这家企业员工仅有300多人，产品包括螺栓、螺钉、消轴、铆钉、螺母以及金属卡扣等5000余种产品，年产紧固件件可达2.5万吨。紧固件生产需要经过冷墩、螺纹、成型、热处理、 电镀、筛选和包装等多道工序，每道工序都有对应的车间。

项目实施前，各工序生产进度反馈滞后，库存不准，追溯不严谨问题。一直困扰这企业的各级领导。经常出现“该生产不在生产，不该生产的在生产”的错误情况。遇到紧急插单，更是抓狂。各级部门先去车间和仓库盘点再决策，效率低下，效果也很差。

接下来看一下项目是怎么做的：

首先，通过条码化的方式，实现了从原材料，生成在制品到成品的严格批次管理。再也不用担心客户生产时，对追溯的各种质疑了。仓库的所有库位、单据、实物或实物包装上都有条码。库管员通过pda简单的扫扫扫就能快速出入库。同时系统会根据先进先出策略协助快速准确找料，车间的所有员工工卡、设备都有条码。每一款在制品也都有条码进行跟踪，每道工序生产完成后也只需要通过扫扫扫加上简单的数据录入就可以实际反馈生产进度。

同时每道工具曝光完成之后，自动将信息在下一道工序的车间，解决了各时间生产信息互不相通的顽疾。经过这样的改造后，通过MES系统可以实时监控每道工序的在制品情况和库存情况、工具信息、生产信息、设备信息等，都能够通过电子看板实时监控，真正实现生产过程透明化。现在计划部门只需要将客户需求或销售预测导入至系统，就可以直观展现出哪些产品给优先生产。遇到紧急插单时，通过实时库存和在制品信息能够成为应对。

另外，通过来料检，工序过程检和完工检数据的结构化之间对检验数据的数字化管控，为质量改进提供了真实的数据依据。

最后，紧固件的生产涉及多种型号设备需要定期维护、保养，实施设备管理模块。设备发生故障时，现场人员可以快速通知维修人员进行维修。通过手机进入设备维修时间、维修人员、故障原因等并可对设备的故障原因进行统计分析。